高效、无损的精密零件清洁新方案：上海般诺超声波清洗机在除油脱脂中的应用

在机械制造、汽车维修、精密仪器等工业领域，各种金属零部件的清洗，尤其是顽固油脂和抛光膏的去除，一直是生产与维护中的关键环节。传统的清洗方法如手工刷洗、有机溶剂浸泡等，不仅效率低下、清洗效果不均，还可能因操作不当损伤工件表面，更存在环境污染和损害操作人员健康的风险。

针对以上痛点，以上海般诺生物科技有限公司（以下简称“上海般诺"）的DTD系列数控定时加温型超声波清洗机为核心，我们提出了一套高效、环保、标准化的精密零件除油脱脂解决方案。该方案旨在利用超声波空化技术，为工业界提供一个可靠且高效的清洁选择。

一、 清洗挑战与传统方法的局限

以含有防锈油脂、研磨剂残留或精密轴承润滑脂的金属零部件为例，其清洁难点在于：

污渍顽固：机油、黄油等粘附力强，渗入微小缝隙，常规方法难以清除。

结构复杂：零件可能带有盲孔、螺纹、凹槽，手工清洗无法触及。

材质敏感：部分精密部件对表面光洁度要求较高，粗暴的物理摩擦会造成划伤。

效率与成本：大批量清洗时，传统方法耗时耗力，且使用大量有机溶剂，成本高昂且不安全。

二、 超声波清洗技术的原理与优势

上海般诺DTD系列超声波清洗机的核心技术基于物理“空化效应"。其工作原理是：机器内部的超声波发生器产生高频电信号，通过换能器转化为高频机械振动，并传播到清洗槽内的清洗液中。

微观清洁：高频振动在液体中产生无数微小的真空气泡（空化泡），这些气泡在负压区形成，在正压区瞬间猛烈闭合。气泡闭合时会产生超过1000个大气压的瞬时高压和强烈的微射流。这种持续不断的微观冲击，能够深入工件每个细微角落，将附着在表面的油污、颗粒物剥离，而不会对工件本体造成损伤。

加热辅助，效果倍增：DTD系列产品配备了数控加温系统，可将清洗液温度稳定控制在适宜范围（如20-80℃）。加热能够有效降低油脂粘度，加速清洗剂的化学反应，从而显著提升除油脱脂的效率。

智能操控，稳定可靠：该系列机型采用数码芯片控制，LED人机交互界面清晰直观，可精确设定清洗时间、超声功率和加热温度，确保每一次清洗过程都可控、可重复，结果稳定一致。其全不锈钢结构（外壳、内胆与盖子）确保了设备的耐用性与抗腐蚀性。

三、 针对精密零件除油脱脂的标准化解决方案流程

以下是一套以般诺DTD系列超声波清洗机为核心，适用于大多数钢、铝、铜等金属零部件的标准化清洗流程。

1. 核心设备与耗材配置

主机：上海般诺DTD系列数控定时加温型超声波清洗机一台。

清洗剂：根据油污类型，可选择碱性或中性水基清洗剂。例如，对于常见矿物油，推荐使用2%浓度的弱碱性清洗液。

辅助工具：专用不锈钢网篮（用于承载小零件，防止其直接接触槽底）、去离子水或纯水（用于漂洗）。

2. 四步标准化操作流程
①：预处理
将待清洗零件放入不锈钢网篮，用压缩空气初步吹除表面附着的灰尘或大颗粒杂质。此步骤可防止大颗粒杂质在超声清洗中划伤工件或污染清洗液。

②：超声清洗
向清洗槽内加入配比好的水基清洗液，液面需浸没工件2-3厘米以上。将装有工件的网篮浸入液中。

推荐参数设置：

加热温度：60℃（有效软化大多数工业油脂）。

超声功率：根据污垢程度和负载量，可在设备功率范围内调节（例如选择中高功率）。

清洗时间：15-25分钟。

工作模式：对于结构特别复杂或重油污的零件，可启用间歇超声模式（如工作2秒，暂停1秒），以平衡清洗效果与能耗。
启动设备，开始自动清洗。

③：漂洗与后处理
清洗程序结束后，取出工件，立即放入盛有去离子水或纯水的漂洗槽中。可采用静置浸泡、晃动或再次短时超声漂洗的方式，去除零件表面残留的清洗剂。
漂洗后，将零件取出，可采用热风烘干（如80℃热风烘箱）或压缩空气吹干的方式，确保表面无水渍，防止二次污染或生锈。

④：设备维护
清洗完成后，打开设备排水阀，排空使用过的清洗液。用清水冲洗清洗槽内部，保持设备清洁，以备下次使用。

四、 方案价值与应用总结

采用上海般诺超声波清洗机解决方案，能为企业带来多维度提升：

清洗质量革命性提升：空化效应可实现近乎100%的清洁度，尤其擅长清洁带有盲孔、螺纹的复杂工件，满足制造的质量标准。

综合效率大幅提高：单批次可处理大量零件，清洗时间比手工方式缩短50%以上，实现自动化、批量化作业，解放劳动力。

综合成本有效降低：水基清洗剂可重复使用，相比有机溶剂更经济环保；同时极大减少了因清洗不当导致的工件报废损失。

安全环保双达标：避免了操作人员直接接触有害化学品，减少了挥发性有机化合物（VOC）的排放，工作环境更安全。

实践证明，上海般诺DTD系列超声波清洗机以其清洗性能、智能的操作系统和稳定的品质，已成为解决精密零件除油脱脂难题的利器。它不仅是一款设备，更是一套推动产业升级、迈向绿色智能制造的高效清洁解决方案。